Vinte e sete razóns para escoller Lostfoamtechnology para producir castings

CUSTO DE PRODUCCIÓN

O molde de metal pódese usar máis de 100 mil veces, o que reduce o custo de mantemento.

A fundición combinada, unha caixa con varias pezas, mellora o rendemento do proceso e a eficiencia de produción das pezas de fundición.

O sistema de procesamento de area foi simplificado, a area de moldaxe pódese reutilizar completamente.

Alto grao de automatización, reducindo o traballo manual

Reducir a contaminación, mellorar o ambiente de traballo, reducir a intensidade laboral e reducir os custos de investimento para os salarios do persoal.

É doado realizar a produción mecánica de liñas de montaxe automática cunha gran flexibilidade e pódense producir diferentes pezas, formas e tamaños de fundición nunha liña de produción.

O deseño da planta pódese simplificar reducindo os investimentos fixos nun 30-40%, a superficie do chan e a superficie cuberta nun 30-50%, o consumo de enerxía nun 10-20%, o custo de produción reduciuse.

Fundición combinada en area seca, a area cae facilmente e a temperatura da area e da fundición son sincrónicas, polo que a calor residual pódese utilizar para o tratamento térmico. especialmente o procesamento de auga de fundición de aceiro de alto manganeso e o sólido

tratamento da solución, o efecto é moi ideal, con moita enerxía aforrada e ciclo de procesamento acurtado.

CALIDADE DE CASTING

As fundicións son de precisión coas características de tamaño e forma precisos, boa reprodución.

As fundicións están moi pulidas na superficie coa rugosidade que alcanza Ra3,2-12,5 u m.

Non hai aletas e trapos nas pezas de fundición, o que reduce a metade a carga de traballo no proceso caro.

A tolerancia máxima é de 1,5-2 mm, reducindo o peso da fundición.

O custo de mecanizado reduciuse moito, en comparación cos métodos tradicionais de fundición en area, a capacidade de procesamento mecánico pódese reducir nun 40-50%

Sen montaxe e entrega de moldes simplificou moito o proceso de moldaxe, eliminando defectos de fundición e produtos de refugallo causados pola montaxe e entrega do molde.

DESEÑO DE PROCESOS

A tecnoloxía de fundición de escuma perdida aplícase amplamente na produción de fundicións de aceiro, fundicións de ferro. fundicións de cobre e fundicións de aluminio.

A tecnoloxía de fundición de escuma perdida non é única para a fundición de xeometría simple, senón tamén para a fundición de varias partes e núcleos de xeometría compleja.

Os núcleos e os sectores de reposición do núcleo están montados en canoa, o que elimina os fardos de fundición e os produtos de refugallo.

O deseño é flexible e a forma das pezas non está limitada polo proceso de fundición tradicional, que proporciona suficiente liberdade ou o deseño estrutural das pezas e libera aos deseñadores mecánicos. Poden deseñar a forma de fundición máis ideal segundo o rendemento do servizo das pezas. e pode combinar fundicións de alta complexidade a través de moldes plásticos.

Pódense colocar unha porta e un rser con forma razoable na posición da idea sen verse limitados por factores tradicionais como a separación e a toma de moldes. reducindo os defectos internos das fundicións.

Adoptando unha moldura de area seca sen aglutinante, humidade e ningún aditivo, elimina varios defectos de fundición e residuos causados pola humidade, aditivos e aglutinantes.

O fácil arranque de area reduciu moito o traballo e a forza do traballo.

O borrador do patrón pódese cancelar, elimina os defectos de cisting e os produtos de desperdicio causados polo material de fundición, a taxa de contracción e as fundicións por fricción.

A presión negativa vertida é máis propicia para a estampación e a contracción do metal líquido e mellora a densidade da estrutura de fundición.

A tecnoloxía de fundición de escuma perdida pode realizar un vertido de microvibracións. que potencien a estrutura formai o metlográfica con requisitos especiais e calidade interna das fundicións.

A fundición complexa é fácil, que pode realizar a produción de diferentes pezas e diferentes materiais de fundición.

A forma de fundición de incrustacións é conveniente. podemos poñer o bloque de incrustacións de metal con antelación.

PROCESO DE FUNDACIÓN DE ESPUMA PERDIDA

Principio de produción de LFC, en primeiro lugar, os modelos de escuma branca fanse segundo os requisitos do deseño do produto. moldeado sólido e vertido de líquido fundido en estado de baleiro,A continuación, os modelos desaparecen debido á gasificación co líquido fundido substituído,Así, prodúcense pezas de fundición cualificadas.

A área branca de LFC utilízase para fabricar modelos de escuma branca mediante pre-escuma, maduración, moldeado, corte e unión. As materias primas inclúen EPS, STMMA, EPMMA e outros materiais de escuma expandibles.

Tome como exemplo as contas de EPS de uso común, as contas de EPS utilízanse para fundición de metais non férreos, ferro gris e aceiro fundido xeral, características das contas de EPS: semitransparente, velocidade de preformado: 40 ~ 60 veces, diámetro das perlas: 0,18 a 0,80 milímetros, 6 tamaños diferentes, xeralmente, o diámetro das contas orixinais debe ser inferior a 1/9 ~ 1/10. ou igual a 1/9 a 1/10 do espesor de parede mínimo das pezas fundidas, o preespumado de materia prima segue a selección correcta de perlas, A preescuma de materia prima segue a selección de perlas correcta.

Preespumado

Antes de introducir no molde, as perlas de EPS deben expandirse previamente a un determinado tamaño, o proceso de preespumado determina a densidade, a precisión dimensional e a estabilidade dos modelos, hai principalmente dous tipos de equipos para a preespumado de perlas de EPS: máquina eléctrica de preespumado de vapor e Máquina de preespumado de vapor puro, ambas equipadas coa tecnoloxía PLC máis avanzada.

Maduración

As perlas de EPS preespumados colócanse nun silo seco e ventilado durante un certo período de tempo, equilibrando a presión dentro e fóra das perlas, optimizando a elasticidade e expandibilidade e eliminando a auga da superficie. sistema de alimentación automático.

Modelado de espuma

Despois da maduración do curado, as perlas de EPS son introducidas na cavidade do molde de escuma perdida mediante un sistema de alimentación a presión e quentadas, de xeito que as perlas se expanden de novo e se funden, enchendo a cavidade e formando unha superficie lisa. Os modelos deben arrefriarse e asentarse antes de estar listos. modelado, debe haber tempo suficiente para o secado e estabilización dos modelos, o modelo branco está mollado na superficie e contén humidade no seu interior, polo que debe secar completamente.

Hai principalmente dous tipos de equipos de conformación: máquinas de conformación hidráulica e máquinas de formación de parafusos. O molde de escuma perdida está feito de aliaxe de aluminio e está deseñado segundo diferentes estruturas de produtos, corte e unión de modelos, os produtos de modelado só poden formar parte do modelo ou espazos en branco de forminq iniciais, que precisan de procesamento adicional, como corte e unión, este proceso consiste en combinar varios modelos de escuma branca con portas e modelos de elevación mediante cola especial de escuma perdida para facer grupos de modelos.

Zona amarela de LFC

Úsase principalmente para cepillar o revestimento especial en racimos de modelos brancos e para secar en salas de secado, as funcións principais do revestimento en LFC son illar líquido e modelo metálico, descargar o gas residual de gasificación do modelo, garantir a calidade da superficie das fundicións, mellorar a resistencia. e rixidez dos modelos e evitar ata certo punto danos ou deformacións dos modelos.

Isto require que o revestimento sexa permeable ao aire, adhesivo de suspensión de revestimento ignífugo, a fin de reducir os defectos nas pezas de fundición, como buratos, queima de area, para garantir a taxa de produtos acabados, en xeral, hai catro métodos para revestir e colgar: cepillado, mergullo, aspersión e pulverización.

Segundo as características dos diferentes modelos, pódense aplicar varios métodos na produción real, despois do revestimento, os modelos trasládanse a salas de secado con 45 ~ 55 ℃, circulando aire quente para o secado, durante o secado, os modelos deben colocarse de forma razoable e apoiarse para evitar a deformación,Mentres tanto, a temperatura e a humidade deben controlarse estritamente para secar completamente.Despois de secar completamente, os modelos de racimos están listos para verter.

O proceso da zona negra é a fase de fundición sólida, Os grupos de modelos secos colócanse en caixas de area,A area seca especial é alimentada á caixa de area mediante unha máquina de alimentación de ducha móbil para o moldeo,O líquido fundido é vertido en estado de presión negativa,Modelos gasificados con líquido fundido substituído,Modelos substitúese gasificado con líquido fundido, así, prodúcense fundicións cualificadas.

A zona negra do proceso de fundición de escuma perdida consiste en substituír os modelos de escuma branca por ferro fundido e fundición en forma, hai tres pasos: moldeo por vibración, reposición de fundición e tratamento de area.

O proceso de moldaxe por vibración inclúe catro pasos: alimentación de area inferior, colocación de clusters de modelos: alimentación e moldeado de area, recubrimento de película e alimentación de area superficial.

A moldura complétase cunha plataforma vibratoria e unha máquina de alimentación de area de ducha,

As caixas de area móvense á posición debaixo da tolva de almacenamento de area; sA lixadora de choiva engade area inferior á caixa de area, Despois de engadir a area inferior, o grupo modelo colócase na caixa de area e a lixadora de choiva móvese de novo para engadir area á a posición da porta plana; Durante todo o proceso de recheo de area, a mesa de vibración segue vibrando para garantir a moldura, a area énchese ata a sección oca arredor do grupo de modelos de escuma. Despois de completar a vibración, a mesa vibratoria baixa para trasladar a pista da caixa de area, entón a caixa de area é afastada. mediante empuxe hidráulico para facer, espazo para a seguinte moldaxe de caixa de area, as caixas de area chegan á superficie, estación de alimentación de area da ducha, alimentador un por un para cubrir as películas de plástico e rematar a moldura.

A película plástica úsase para selar desde a parte superior da caixa de area, durante a fundición, o sistema de presión negativa engádese automaticamente coa caixa de area, creando un ambiente de baleiro relativo na caixa de area.

As partículas de area están "unidas" entre si pola diferenza de presión entre a atmosfera e a moldura interna, o que garante que o proceso de fundición non se rompa nin se disperse.

O sistema de presión negativa ten un segundo efecto de compactación na area de moldeo mellorando a forza de fricción estática entre as partículas de area, facendo un campo de bresure negativo estable na caixa de area, forzando a area seca a fixarse baixo a acción da presión atmosférica.

Ao verter, absorbe o gas xerado pola gasificación do modelo EPS, evitando o burato de golpe na fundición, aumentando a velocidade de fluxo do metal líquido, tamén acelera o tipo de descarga e mellora así a taxa cualificada das fundicións.

Despois do moldeado, as caixas de area móvense unha por unha á sección de vertedura,Esta sección está equipada cunha máquina automática de presión negativa para unir a tope,Ao verter, o modelo EPS vaporízase baixo a calor do metal líquido,O gas gasificado entra no sistema de presión negativa a través do revestimento e area de moldaxe.O metal líquido ocupa continuamente a posición do modelo EPS e ocorre o proceso de substitución do metal líquido e do modelo EPS,Finalmente, fórmanse fundicións cualificadas.

Despois do vertido, as pezas de fundición deben arrefriarse durante un certo tempo na caixa de area, e despois volverse fóra da caixa, utilízase unha máquina de rotación automática para separar as pezas de molde da area de moldeo.

A area de moldeo vai ao sistema de tratamento de area, mentres que castinqs qo á máquina de granallado para eliminar o revestimento da superficie, a area de moldeo pódese reutilizar despois do tratamento, o que reduce o custo de produción, esta tamén é unha das vantaxes do proceso de escuma perdida. Esta tamén é unha das as vantaxes do proceso de escuma perdida.

O sistema de tratamento de area é un proceso de produción moi importante de LFC, a area de moldeo despois da facturación da caixa arrefríase principalmente mediante a máquina de refrixeración por auga e a sacudida de area, a continuación, sepárase dos residuos de fundición e produtos diversos mediante un transportador de cribado, o transportador de cribado está equipado cun sistema de arrefriamento por aire. , o que podería reducir a temperatura da area de forma rápida e eficiente, o residuo é eliminado pola máquina de elevación de escouras mentres que a moldura, a area é levantada por ascensor á máquina de refrixeración horizontal para o arrefriamento maior, galiña por ascensor, a area de moldaxe é enviada ao requlator de temperatura para máis arrefriamento, Despois de todo este proceso, a area transfírese á tolva de almacenamento para a produción.

En todo o sistema de tratamento de area, cada nodo usa un colector de po para eliminar o po do proceso de produción, por unha banda, isto axuda a que a produción estea limpa e libre de contaminación, por outra banda, elimínase o po da area de moldeo, o que mellora o aire. a permeabilidade da area e reduce os defectos de fundición, grazas á tecnoloxía PLC avanzada, todo o proceso está equipado con control de temperatura da area, regulación automática de temperatura e modulación de frecuencia para finalizar a selección de area, a eliminación de po e o arrefriamento, para que a area de moldeo poida ser reciclada. ,

O equipo de uso común no sistema de eliminación de po, é a eliminación de po tipo bolsa de pulso, que se ocupa principalmente do tratamento de po de cada nodo no sistema de tratamento de area LFC, a empresa GuoNing tamén desenvolveu un sistema de tratamento de gases de escape, que se usa principalmente para purificar o benceno. gas composto producido pola gasificación do modelo branco durante o vertido, utiliza adsorción de carbón activado, tipo de osíxeno lixeiro, combustión catalítica por adsorción, desorción, etc.